Nuestra K40 ya corta, pero tiene un techo: el pórtico vibra, en ráster no pasamos de ~120 mm/s sin que se aflojen los espejos, y la placa m2Nano manda la potencia con un solo mando para todo. Este tutorial cuenta cómo la estamos cambiando por dentro: puente nuevo sobre guías lineales, carro del cabezal impreso, motores NEMA17, un panel de mando que diga lo que hace, la cadena de seguridad que hoy no tiene y una controladora SKR 1.4 Turbo. Va por entregas: lo publicamos con lo que está hecho y lo ampliamos según avanzamos.

Por qué cambiar (pórtico, carro, controladora m2Nano)

✅ Hecho

Nuestra K40 se compró usada en septiembre de 2026, con sus ñapas, y corta: metacrilato de 3 mm de una pasada y de 10 mm en seis. Así que el upgrade no es para que funcione. Es porque, después de un mes de pruebas, sabemos dónde está el techo de la máquina de serie, y lo hemos medido:

• La vibración se come la óptica. El 23/09 descubrimos que los espejos se movían con la vibración: al apretar sus tuercas de fijación pasamos de cortar 3 mm a 15 mA a cortarlos a ~3 mA. Lo contamos en Alinear los espejos del K40 sin volverte loco.
• Hay un límite de velocidad. En ráster, con el pórtico de serie, no pasamos de ~120 mm/s: el 30/09, entre 150 y 400 mm/s la máquina vibraba una barbaridad y aflojaba los tornillos de los espejos; las celdas pequeñas lo empeoran por los frenazos. Y en vector, en melamina, a partir de 20 mm/s las líneas salían onduladas (a 40 mm/s, muy marcado): vibración del puente (correas y carro), no del láser. De eso va parte de Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros.
• El puente ya nos ha dado sustos. El 28/09 se rompió una correa de Y y hubo que rehacer la alineación entera.
• La placa m2Nano tiene sus límites. Es la placa de Lihuiyu que trae la máquina. Lleva la corriente de los drivers fija: el 09/09 tensamos de más la correa de X y el motor se quedaba vibrando en el sitio sin llegar al home, sin margen para ajustar nada. No puede direccionar más área que la de serie, así que ampliar la máquina sin cambiarla es imposible. Y con ella el «%» del software no es potencia sino PPI (haz troceado): la corriente la pone un único mando físico para todo el trabajo, de modo que manda el corte y el grabado se apaña con velocidad y PPI.
• El software. LightBurn no habla con la m2Nano (lo instalamos por error; servirá después del cambio de placa). Con la m2Nano se trabaja con MeerK40t o K40 Whisperer.

Qué ganamos con el cambio, según nuestro plan: con la controladora SKR 1.4 Turbo, LightBurn de forma nativa, potencia real por capa (en vez del PPI troceado), aceleraciones decentes, y la puerta abierta a un eje Z motorizado, al rotativo y a ampliar el área. Con el puente sobre guías lineales, que deje de vibrar y poder ir más rápido. Ninguna de esas mejoras está medida todavía: cuando lo estén, las pondremos aquí con sus números.

El orden que nos hemos marcado para no hacer el trabajo dos veces: primero la controladora (sin ella lo demás no sirve), luego sacar la fuente fuera a un habitáculo externo, luego el eje Y nuevo con su guía lineal, luego ampliar la cama, y al final cama Z, nido de abeja y rotativo. La guía lineal no se monta en el puente de serie, porque ese puente es justo lo que se tira al ampliar. Mientras tanto, las piezas del puente nuevo ya se están imprimiendo.

Las piezas 3D del upgrade

Todo impreso en ASA: dentro de la máquina hay calor de motores y humos, así que nada de PLA. Las vamos versionando según salen los fallos: en cada etapa contamos por qué hubo versión nueva.

Escuadras del puente Y, con el motor y la omega integrados

🔧 En proceso 📷 Falta material

Son las escuadras que unen el patín de la guía lineal del eje Y (un patín HGH20CA) con una chapa de Ortur. Van dos, una en cada extremo del puente, y la segunda es la misma pieza en espejo. Cada una lleva su motor NEMA17 de Y, así que el puente lo mueven dos motores.

• El motor va en horizontal, con la brida apoyada en la cara interior del ala de la escuadra y el eje atravesándola. La polea GT2 queda por fuera, así que la correa corre paralela a la guía y por fuera de la chapa.
• Correa en omega: la polea del motor arriba y dos poleas locas abajo, a 22 mm a cada lado, que tocan el lomo liso de la correa.
• Los tornillos del motor son M3. Las locas van con M5 roscado directamente en el plástico (o con inserto).
• La del lado del motor X son unas 2 h 13 min de impresión en ASA.

Lo que salió mal por el camino: antes de esta hubo varias escuadras (la v2, y una v3 a la que quitamos un chaflán porque estorbaba al motor). También diseñamos un soporte aparte para el espejo M2 en la escuadra y lo acabamos descartando el 28/09: sin correa que atar, la solapa sobraba. Lo guardamos como referencia.

Carro X del cabezal sobre guía lineal MGN12

🔧 En proceso 📷 Falta material

Es el carro que lleva el cabezal (el Cloudray del kit óptico) sobre una guía MGN12 con patín de 20 × 15 mm, en vez del carro de serie. No partimos de cero: la base es el modelo «K40 Laser mit Linearschiene und Cloudray K-Serie Laser head» de Webranger en Printables (modelo 73560), que nació justo para quitarse de encima las ruedas del eje X. Son dos piezas: la de abajo (la «U», unten) y la de arriba (oben).

Las versiones, y por qué:

• v4: la U reforzada, con una pinza de correa de 30 mm, y la de arriba adaptada a nuestro patín de 20 × 15.
• v5: la U, 10 mm más larga.
• v6 (la vigente): la U y la de arriba ensanchadas 16 mm en la dirección cruzada a la guía. Así el patín queda centrado y el carro vale girado 180° (con el cabezal a un lado o al otro de la guía) sin pegar en el perfil.

Otras piezas impresas de la máquina

• Pinchos imantados para la cama ⏳ Pendiente (diseñados el 02/10, sin probar): levantan la pieza de la rejilla para que el haz que atraviesa no rebote y marque la cara de atrás. Base impresa de Ø16 × 12 mm, un imán de 10 × 3 mm abajo y un tornillo M3 con la cabeza dentro y la rosca hacia arriba, para que la punta sea de metal. Con un M3 × 10 la pieza queda a unos 16 mm de la rejilla. Dos pegas: el imán solo agarra si la rejilla es de acero, y subir la pieza es perder el foco, porque nuestra cama es fija en altura: hay que reenfocar. El porqué, en Trabajos reales con un K40: qué se puede hacer de verdad.
• Caja para el amperímetro: una caja impresa para usar un multímetro Sunwa como amperímetro. Aún no hemos decidido si el amperímetro del panel nuevo será ese o uno de panel.
• Boquilla de air assist impresa: la hicimos al principio y ya está sustituida por la metálica que traía el kit óptico.

Los motores

🔧 En proceso

No hemos comprado motores: en el cajón hay unos 20 NEMA17 de Artillery, modelo 17HS8401S-22, con un cuerpo de unos 48 mm de largo. Para el puente nuevo hacen falta tres: uno para X y dos iguales para Y, uno en cada escuadra. Las poleas locas GT2 y los rodamientos para la omega y los tensores también salen del cesto de piezas.

El panel de mando nuevo

🔧 En proceso

El panel de serie de nuestra K40 trae una seta de emergencia, un interruptor de máquina, un display digital de potencia con pulsadores, el pulsador de Laser switch y el de Laser test switch, y los interruptores de luz y de corriente. El nuevo lo hemos dibujado para que cada cosa diga lo que hace y para meter en él el interlock y el amperímetro.

Antes del definitivo va una maqueta de cartón de 191 × 175 mm, pensada para cortarla con la propia K40: rojo es corte, azul es marcar y negro son las etiquetas grabadas. En el cartón se agrandan los huecos a cúter hasta que casen con la pieza real, y la medida buena pasa a la versión definitiva.

Toca el esquema para verlo a tamaño completo

Esquema del panel y cableado

El cableado se entiende si se separa en cuatro cadenas. En el esquema, lo negro sale de la documentación de la fuente MYJG-40W y lo naranja discontinuo es propuesta, que se decide al montar.

Toca el esquema para verlo a tamaño completo

1. Disparo permitido (bornes P y G1). La fuente solo dispara si P está unido a G1. Todo lo que deba impedir el disparo va en serie: P ── flujo HT-30 (NA) ── tapa (C-NO) ── PARO seta (NC) ── LLAVE F (NA) ── G1. Lo contamos a fondo más abajo, en el apartado del interlock.
2. Disparo de prueba (L1 y G2). L1 ── TEST G (NA momentáneo) ── G2. L1 es activo a nivel bajo, y el TEST solo dispara si la cadena 1 está cerrada.
3. Potencia (5V1, IN y G). El multivueltas de 10 kΩ entre 5V1 y masa, con el cursor a IN. Cuando entre la SKR, el potenciómetro se queda en IN como techo de potencia y la placa dispara con PWM: así el mando físico limita siempre, pase lo que pase en el software.
4. Amperímetro (L−). CÁTODO del tubo ──(+) A (−)── L−. Solo en la línea L−, jamás en el lado de alta tensión.

Dos fuentes, cada una a lo suyo

Propuestas que aún están por decidir al presentar el cartón:

• Neón de TENSIÓN (C): entre fase y neutro, después del interruptor general, para indicar que la máquina tiene red. Es el único elemento de 230 V del frontal: bornes aislados y termorretráctil.
• MARCHA (I) y LUZ (H) son antivandálicos de baja tensión: no conmutan 230 V directos. MARCHA manda la bobina de un relé o contactor de 24 V que da red al extractor, al aire y al chiller.
• PARO (B): además de abrir P-G1, un segundo bloque NC puede cortar la bobina de MARCHA, y así la seta para láser y auxiliares a la vez.
• Un interruptor de 125 V y 3 A no vale para 230 V: solo para circuitos de 24 V.

Interlock: sensor de flujo y microrruptor de tapa, y entonces se quita el puente G1-P

⏳ Pendiente 📷 Falta material

Esta es la etapa que más nos importa y la que aún no está hecha. Cuando revisamos la fuente el 05/09 nos encontramos los bornes G1 y P puenteados: el terminal P es el que lleva en serie la protección de agua y el microrruptor de la tapa, así que con ese puente la máquina dispara sin flujo de agua (y el tubo se raja) y con la tapa abierta (y el haz de CO2 no se ve). El mando de potencia (IN) no estaba puenteado, eso sí.

Lo que tenemos: un sensor de flujo XUNKUANER HT-30 de calibre 12 mm, con contacto libre de potencial normalmente abierto (NA). Llegó el 21/09, antes de lo esperado. Nuestra manguera es de 10 mm de interior y los acoples del chiller son de 12 mm, por eso el de 12. Y para la tapa, un microrruptor que nos sale gratis: un final de carrera mecánico de impresora 3D, usando sus pines C y NO.

Lo que vamos a hacer:

1. El sensor de flujo va en el RETORNO, a la salida del tubo, no en la entrada: así detecta que el agua ha pasado de verdad por el tubo, y no solo que la bomba empuja. Respetando la flecha de sentido y su orientación de montaje (los de flotador suelen pedir horizontal).
2. Todo en serie entre P y G1: P ── flujo ── tapa ── PARO ── LLAVE ── G1. Lo que deba impedir el disparo, en serie; si cualquiera se abre, no dispara.
3. Propuesta para el LED AGUA+TAPA: el HT-30 tiene un solo contacto, así que flujo y tapa alimentarían la bobina de un relé de 24 V; un contacto NA del relé entra en la cadena P-G1 y otro enciende el LED. Así la lógica de 24 V nunca toca la señal de la fuente, y si el relé falla, falla abierto (que es lo seguro). El piloto LÁSER ARMADO va con el segundo bloque de la llave, nunca en la línea P-G1.
4. Cableado con WAGO detrás del panel, en un soporte impreso: la serie queda como eslabones (P → WAGO → flujo → WAGO → tapa → WAGO → seta → WAGO → llave → WAGO → G1) y cada elemento se puede aislar o medir en su WAGO sin tocar los demás.
5. Probarlo antes de que mande: en el banco de pruebas, el HT-30 en un cubo con la bomba. Sin agua, el relé cae y no hay disparo.
6. Y solo entonces, con el sensor montado y probado, se quita el puente G1-P.

Una idea que estamos valorando (sin decidir): un punto de «puente de servicio», un WAGO con un hueco libre en paralelo al eslabón de la tapa, para puentearla a propósito cuando haya que alinear con la tapa abierta. Si se hace, sería un cable de color chillón con etiqueta colgando, solo para servicio, con las gafas de CO2 puestas, y se quita al acabar. El del flujo, nunca: sin agua, el tubo se raja en segundos.

Controladora SKR 1.4 Turbo: el banco de pruebas

⏳ Pendiente

La idea es no tocar la máquina hasta que todo funcione fuera. Montamos la SKR, el panel de cartón y la fuente Artillery de 24 V en un tablero, y la K40 sigue trabajando con su m2Nano mientras tanto.

1. SKR 1.4 Turbo con grblHAL, alimentada por la Artillery, con motores X, Y e Y2 de prueba sobre la mesa.
2. Panel de cartón cableado: PARO, llave, pilotos, relé, LUZ y MARCHA, todo a 24 V.
3. Las señales del láser, sin láser. El disparo PWM sale por una salida MOSFET de la SKR, que tira a masa igual que pide la fuente (activo a nivel bajo). En el banco, en esa salida va un LED con su resistencia a 5 V: se ve cuándo y cuánto dispararía.
4. El interlock, con el HT-30 en un cubo con la bomba (ver el apartado de arriba).
5. Solo cuando todo vaya en el banco, se pasa a la máquina.

Después del banco viene una caja de electrónica detrás del panel: la SKR, los relés y todo el conexionado en WAGO en un soporte impreso, con un cerramiento en condiciones. La diseñaremos después del banco de pruebas, con el recuento real de cables y WAGO que salga de tenerlo todo colgando.

Firmware y software

⏳ Pendiente

En la SKR irá grblHAL, y desde el ordenador, LightBurn, que con la m2Nano no sirve y con una placa así sí. Eso es lo que nos tiene que dar potencia real por capa en lugar del PPI troceado. Hasta que el banco de pruebas funcione, la máquina sigue con la m2Nano y MeerK40t, como en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros.

Créditos y descargas

Todo lo de esta guía es de nuestra K40 (Amonstar HQ3020, con fuente Cloudray MYJG-40W) en el taller de Totalmente Personalizado, en septiembre y octubre de 2026, para El Rincón del Manco. Las medidas, versiones y fechas salen de nuestras notas; lo que aún no hemos hecho o medido, lo pone. Si en tu máquina te sale distinto, cuéntanoslo y lo comparamos.
El carro X parte del modelo «K40 Laser mit Linearschiene und Cloudray K-Serie Laser head» de Webranger en Printables (73560): el mérito del diseño original es suyo. MeerK40t, con lo que manejamos hoy la máquina, es software libre: el mérito es de su comunidad.

Registro de entregas

Hasta aquí la serie va de poner la máquina a punto. Este va de lo que sale de ella: los trabajos reales que han pasado por nuestra K40 entre septiembre y octubre de 2026, cada uno con su material, los parámetros que usamos de verdad (con fecha), lo que tardó cuando lo apuntamos y lo que salió mal por el camino. Y no todo está acabado: cada trabajo lleva una etiqueta que dice si está terminado, si sigue en proceso o si aún nos faltan fotos o datos para contarlo bien. Lo iremos actualizando.

Galería de encargos con material, parámetros y tiempo

Una ficha por trabajo. Cómo leer las etiquetas:

• ✅ Terminado la pieza está hecha y los parámetros son los que usamos de verdad.
• 🔧 En proceso está a medias: funciona pero hay algo pendiente, o está esperando material, al cliente o una versión nueva.
• 📷 Falta material (fotos/datos) al tutorial le faltan fotos o números para contarlo como toca.

Todos los parámetros son de nuestra K40 (M2 Nano, software a 1000 para cortar, la corriente con el mando del panel). Son puntos de partida, no recetas: tu tubo, tu alineación y tu plancha son otros.

1. Llaveros de metacrilato negro para un encargo (23/09/2026)

✅ Terminado

El que más nos enseñó: una tirada de 17 llaveros numerados en metacrilato negro (el de la foto es el 17/17), con el grabado relleno de pintura blanca.

Lo que salió mal, que fue casi todo antes de que saliera bien:

• El grabado salía empastado. En la vista previa de MeerK40t el número 17/17 salía perfecto y el resto del texto era una mancha negra: MeerK40t rellenaba los huecos de las letras (la O, la A) del texto convertido a curvas. Lo arreglamos grabando desde PNG. Con detalle en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros.
• Las líneas del grabado «vibraban». En bidireccional las líneas alternas salen desplazadas. Pasamos a unidireccional (tarda el doble, sale recto) y subimos el sobrebarrido de 0,5 a 2-3 mm. También en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros.
• Para cortar hacía falta muchísima corriente. Por la mañana cortábamos 3 mm a 15 mA (panel al 70 %, 2 pasadas a 5 mm/s). Apretamos las tuercas de fijación de los espejos, que se movían con la vibración, y la misma tarde cortaba a ~3 mA. Al final del día, una sola pasada a 3 mm/s y 20 %: menos corriente, menos pasadas, más rápido y mejor canto, las cuatro a la vez. Lo de las tuercas está en Alinear los espejos del K40 sin volverte loco.
• El blanco no es del láser. En metacrilato negro el láser da un gris brillante, no blanco. El blanco de estos llaveros es pintura.

2. Stand de reseñas con QR en metacrilato negro (02/10/2026)

🔧 En proceso

Un soporte de sobremesa con un frontal que lleva el logo, unos textos y un código QR grabado, y una pata que encaja por detrás en una ranura. Es un prototipo de casa: el que ves funciona, pero estamos dándole vueltas a una versión que no haya que pegar (abajo te contamos por qué).

Lo que salió mal (y fue bastante):

• Primera pata de prueba, «bastante guarra». Al 20 %, a 1000 ppi y trama 254: letras de 2,4 mm empastadas y hundidas, y el grabado brillante. Lo afinamos con dos matrices de prueba, que tienes en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros.
• Pata al 16 %: ni corta ni graba. Le pusimos el 16 % con el que habíamos sacado la mejor matriz de grabado, y ni cortó ni grabó bien. El mando del panel es uno para todo el trabajo, así que manda el corte: se pone el % que necesita el corte y el grabado se ajusta con velocidad y PPI.
• Al 20 %, grabado bien pero el corte se quedaba en «casi», y eso con la misma plancha que unos días antes cortaba de una pasada. No era la plancha: eran la lente y los espejos sucios del polvo y el humo de la goma de los sellos del día anterior. Limpiamos, rehicimos la alineación y volvió a cortar finísimo. Desde entonces: soplar y limpiar la lente después de cada tanda de goma. La limpieza, en Alinear los espejos del K40 sin volverte loco.
• La rejilla marca la cara de atrás. Aun con el film de abajo puesto, por detrás salen rebaba fundida en el canto inferior y puntos a intervalos: el reflejo del metal desplegado de la cama cuando el haz atraviesa. El remedio que estamos montando: levantar la pieza sobre pinchos imantados impresos. Ojo, que nuestra cama es fija en altura: subir la pieza obliga a reenfocar. Las fotos de la rebaba están en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros.
• Una hora de máquina por meter las dos piezas en un fichero. MeerK40t mete todos los rellenos en una única operación ráster y el cabezal barre también el hueco entre piezas. Ahora va un fichero por pieza.
• La ranura queda holgada. El metacrilato es más fino que la ranura (3,15 mm más el kerf), así que la pata baila y hay que pegarla, y pegar es un cristo. Para la versión 2: ranura al grosor real de la plancha y una base que encaje. Lo que no vamos a hacer son nervios de presión: el metacrilato no se deforma, se raja.

3. Sello de rodillo con su bandeja de entintado (01/10/2026)

🔧 En proceso

Una tira de goma grabada con la K40, pegada a un núcleo impreso en 3D con rodamientos y una horquilla con mango: estampa el logo en repetición, tan largo como quieras. Todo el detalle (la goma, la fórmula del largo de la tira, el montaje y la bandeja) está en Sellos de goma con el K40: del diseño al sello de rodillo. Aquí, la ficha.

Por qué sigue en proceso: una pasada al 50 % deja la tira algo corta de fondo y el tampón iba muy cargado. Mientras tanto, menos tinta y rodar sin apretar; la próxima tira, con 2 pasadas al 50 % o 1 pasada al 60 %, manteniendo 100 mm/s. Y el fieltro de la bandeja no se dejó cortar con el láser (30 mm/s · 40 % · 4 pasadas): tijera.

4. Placa de cuero para un llavero de metal (encargo, 01/10/2026)

🔧 En proceso 📷 Falta material (fotos/datos)

El llavero de metal de un cliente tiene un hueco rebajado en el frente, y la idea es meterle una plaquita de cuero grabada.

5. Placa de jubilación para un encargo (01/10/2026)

🔧 En proceso 📷 Falta material (fotos/datos)

Una placa de 115 × 25 mm con cuatro líneas de texto y una orla de cuentas, a partir de la foto de una placa dorada que nos pasó el cliente como referencia.

6. Pulseras de ante para un encargo

✅ Terminado 📷 Falta material (fotos/datos)

Pulseras de ante para un cumpleaños: primero una pulsera de cuero de prueba y luego todos los modelos. Cortadas y entregadas. La idea era grabar y cortar en el mismo trabajo, con el grabado ráster primero y el corte al final del Árbol.

7. Cajita de cartón para un cumpleaños (encargo)

🔧 En proceso 📷 Falta material (fotos/datos)

Una cajita de cartón que se monta sin pegamento (es la segunda versión). Pega conocida: el grabado de las ranuras sale flojo. Está apuntado para mejorarlo, sin prisa.

Lo que viene: en la cola de la máquina

Estos aún no han pasado por la K40 (o solo en prueba). Los ficheros están, los resultados no. Cuando salgan, cada uno tendrá su ficha.

Lo que salió mal y cómo se arregló

Juntando todos los trabajos, estos son los tropiezos que se repiten. Si te pasa alguno, aquí tienes por dónde empezar:

Resumen de los trabajos

Créditos y descargas

Todos los trabajos, fotos y números de esta guía son de nuestra K40 (Amonstar HQ3020) en el taller de Totalmente Personalizado, entre septiembre y octubre de 2026, para El Rincón del Manco. El logo de las fotos es el de Totalmente Personalizado, que es de casa. Los encargos de clientes van sin nombres ni marcas: donde una foto llevaba la marca de un cliente, la hemos recortado o no la ponemos. Nada sale de tablas de internet: si un dato no lo hemos medido, lo pone. Si en tu máquina te sale distinto, cuéntanoslo y lo comparamos.
MeerK40t, software libre, es con lo que se maneja la máquina, y el rodillo está diseñado por código con CadQuery, también libre: el mérito de las herramientas es de sus comunidades.

Con tu K40 puedes hacerte sellos de goma de verdad, y con un poco de impresión 3D, hasta un sello de rodillo que estampa una tira tan larga como quieras. Aquí va cómo lo hicimos en nuestra K40: qué goma elegimos (y por qué cambiamos de opinión después de lavarla), cómo se prepara el diseño, con qué parámetros grabamos, el rodillo con su fórmula para el largo de la tira, la bandeja de entintado que cortamos en metacrilato y los fallos que nos fuimos encontrando. Todo medido en nuestra máquina, con fecha.

Qué goma sirve (naranja frente a gris) y cuál no

Teníamos dos gomas de sello en el taller, y de cada una una sola hoja A4. Así que todas las pruebas se hicieron en una esquina y en pequeñito, para no fundirnos el material antes de saber qué hacía:

• Goma gris de 2 mm, sin adhesivo.
• Goma naranja de 3 mm, con adhesivo 3M por detrás.

La primera impresión engaña (01/10/2026)

Pasamos a las dos la misma matriz de Ráster con el panel al 30 % (de 40 a 100 mm/s y de 500 a 1000 ppi en la gris; de 70 a 100 mm/s en la naranja) y a primera vista ganaba la gris de calle:

• Gris: graba limpio en todas las casillas, sin carbonizar ni fundir bordes. Vista en ángulo, paredes rectas y limpias, y el fondo más hondo cuanto más PPI y menos velocidad. A 40 mm/s el fondo sale con textura de malla. Con 1 pasada, poco hondo.
• Naranja: fondo con una ondulación rugosa, como rizos, y toda la cara cubierta de un polvo blanco. Txus la miró y dijo que la gris iba mejor.

Lavadas, la cosa cambia

Las lavamos las dos con agua y un trapo y el polvo blanco se fue entero. Limpias, las dos tienen las paredes limpias y rectas. En la naranja el fondo a 70 mm/s sale «a borbotones», a 85 mm/s con un rizo regular y a 100 mm/s, el más liso. La gris da un fondo más uniforme en todo el rango. Y el fondo, al final, no imprime: las dos valían.

Y estampadas, gana la naranja

La prueba que de verdad cuenta es estampar. Grabamos la misma plaquita de prueba en las dos y las sellamos una al lado de la otra. La naranja sella mejor: marco limpio, la línea de 0,3 mm sale entera (en la gris se cortaba), el macizo sale más tapado y no deja manchas de fondo. Txus lo explica porque la naranja es más dura y se aplasta menos al sellar, así que estampa más limpio.

Preparar el diseño: espejo, negro = quema, bordes

Un sello es un grabado al revés de lo que tienes en la cabeza: lo que imprime es lo que no quemas. Así preparamos nosotros los ficheros, y así salen bien:

Lo fino: cuánto detalle aguanta

Para saberlo hicimos una plaquita de prueba de 40 × 18 mm con de todo: las letras TP, texto de 3 mm y de 2 mm, líneas de 0,3, 0,5, 0,8 y 1,2 mm de ancho, un macizo y una fila de puntos de Ø1 mm. Esto es lo que salió estampado en papel (01/10/2026):

• Grosor mínimo de línea: en la gris, 0,5 mm. En la naranja nos ha salido hasta 0,3 mm, pero si vas a trabajar con las dos, diseña a 0,5 y no sufras.
• Macizos grandes, mejor no. Un macizo sale moteado con tampón, y es normal. Si tu diseño lleva una mancha grande, mejor evitarla o tramarla.
• Logos pequeños: con nuestro logo a una tinta, por debajo de unos 8 mm la T se queda apretada. Cada logo tiene su tamaño mínimo: pruébalo en pequeño antes de hacer el sello bueno.

Grabar la goma: parámetros de partida y prueba

Lo de siempre en nuestra K40 con M2 Nano: el software va en PPI, la corriente la pone el mando del panel y el mando es uno para todo el trabajo (grabado y surco de corte salen con el mismo %). Si esto te suena a chino, está en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros. Con la goma, en concreto:

• Operación Ráster para el fondo. La naranja la grabamos en bidireccional.
• Panel al 30 % para los sellos pequeños. Las plantillas de Prueba de parámetros de goma que guardamos arrancaban en ~35 %; el 30 % es lo que hemos usado de verdad.
• Goma naranja de 3 mm: 100 mm/s · 1000 ppi · 2 pasadas. Es la combinación con el fondo más liso y la que mejor sella.
• Goma gris de 2 mm: 70 mm/s · 1000 ppi · 2 pasadas (liso y hondo). Si aparecen manchas sueltas en el fondo al estampar, 3 pasadas.
• Lo que buscábamos en la plantilla era ~1 mm de fondo sin carbonizar.

El corte: a propósito, sin atravesar

Esto lo descubrimos sin querer. Cortando la gris a 10 mm/s · 1000 ppi · 30 % · 3 pasadas la goma no se atravesó: quedó un surco. Y resulta que así está mejor. El láser deja un surco de guía y se remata con bisturí, limpio. Así no se quema el adhesivo ni el canto, y no te cargas la goma de alrededor (que con una sola hoja, cuenta). Para guía, a Txus le sobra con 1 pasada. En la naranja usamos un surco a 10 mm/s y 2 pasadas.

Montaje en el mango

La naranja trae adhesivo 3M por detrás: se despega el papel y se pega. La gris no lleva, y la pegamos con cinta de doble cara de montaje, de la de sellos y flexografía.

Tinta y tampón

Lo que teníamos en el taller el 01/10/2026: tinta de sellar sin alcohol de Plus Office (roja, negra y verde) y una roja de Noris, y almohadillas de cartucho tipo Colop para re-entintar.

El sello de rodillo: tira de goma, núcleo impreso y horquilla

La idea de Txus: un sello de «gran formato» con goma láser, pero sin un soporte rígido enorme. La goma va en una tira pegada a un cilindro y el dibujo se repite al rodar, así que estampas todo el largo que quieras. Antes lo había intentado con el dibujo impreso en 3D en TPU y «no quedaba guay». Aquí el 3D solo pone el núcleo y la horquilla; lo que estampa es goma grabada con la K40.

Las medidas del nuestro

Por qué el apriete va por los aros interiores

La primera versión no nos convencía para durar («que vaya fino y no se joda a la tercera pasada»), y en la segunda cambiamos el camino del apriete. Ahora la fuerza de la tuerca pasa solo por los aros interiores: tuerca → arandela → brazo → saliente de Ø11 → aro interior del 608 → casquillo → aro interior del otro 608 → saliente → brazo → cabeza del tornillo. El núcleo solo toca los aros exteriores (por eso el escalón de Ø15, que es más grande que el aro interior y más pequeño que el exterior). Resultado: aprietas la tuerca a tope y el rodillo sigue girando libre, sin precargar los rodamientos.

Los gcode con los que imprimimos la segunda versión: núcleo en PETG (unas 2 h 10 min), casquillo en PETG o en ASA, y horquilla con mango en ASA (algo más de una hora).

La fórmula del largo de la tira

Si cortas la tira con el perímetro del núcleo, te queda corta, porque la goma tiene grosor. La cuenta buena se hace por la fibra media de la goma, y le quitas un poco de junta:

La junta que usamos es de 1 mm. Mide el grosor real de tu goma con un calibre antes de sacar la tira: si no es el nominal, la cuenta cambia.

Que no se note la costura

En nuestra tira van 3 logos por vuelta en 2 filas al tresbolillo, de 17 mm de alto. El truco para que no se note dónde se cierra la tira: el dibujo se genera sobre un lienzo de tres vueltas seguidas y se recorta la del medio. Lo que cruza la junta por un lado sigue por el otro, y al rodar no hay costura.

Grabar la tira

La tira la grabamos en goma naranja el 01/10/2026: Ráster bidireccional · 100 mm/s · 1000 ppi · trama 254 ppp · panel al 50 % (11 mA medidos) · 1 pasada. Tardó unos 30 minutos. En el lienzo de MeerK40t teníamos de fondo la imagen de la cámara de la cama, que ya viste más arriba.

La naranja se pega al núcleo con su propio adhesivo. Si usas la gris, cinta de doble cara de montaje.

El primer estampado

Montado y estampando el mismo 01/10. A Txus la tira le pareció que tenía «pinta de putísima madre»: logos nítidos y la repetición casa. Pero el fondo mancha entre logos. Dos culpables: una pasada al 50 % se queda algo corta de profundidad, y el tampón estaba demasiado cargado.

• Mientras tanto: menos tinta en el fieltro y rodar sin apretar. Lo que manche del fondo se puede rebajar con bisturí.
• Para la próxima tira: más fondo. O 2 pasadas al 50 %, o 1 pasada al 60 % (~14 mA), manteniendo 100 mm/s.

Bandeja de entintado (instrucciones estilo IKEA)

El rodillo necesita un sitio donde coger tinta. Diseñamos dos versiones de bandeja con tapa (para que no se seque la tinta):

• Impresa en 3D: bandeja de 154,8 × 76,8 × 10 mm (interior 150 × 72 × 8) y una tapa que encaja por fuera, de 160,6 × 104,6 × 9 mm, que se imprime boca abajo. Dentro, un trapo de microfibra doblado con tinta de sellar.
• Cortada con la K40 en metacrilato, con pestañas y ranuras. Es la que montamos y la de las fotos.

¿Por qué 150 mm de largo si una vuelta del rodillo mide más? Porque no hace falta entintar una vuelta entera de una pasada: se rueda ida y vuelta. El ancho interior (72 mm) es el del núcleo, 62, más 5 mm por lado.

La de metacrilato

• Interior 150 × 72 × 12 mm. Piezas: base, 2 paredes largas, 2 testeros, tapa y 2 listones.
• La base lleva 4 mm de margen alrededor, para que las ranuras queden cerradas, que es más fuerte.
• Pestañas de 14 mm. Las ranuras se hacen del grosor del metacrilato menos el kerf (0,10 mm por defecto), para que ajusten. Mide el grosor real de tu plancha: nuestros ficheros se generan para el grosor que se les diga.
• Para metacrilato de 4 mm salen dos hojas: una de 250 × 128 mm (base y paredes) y otra de 166 × 112 mm (tapa y listones).
• Corte (01/10/2026): metacrilato de 4 mm a 4 mm/s · 1000 · panel 20 % (4 mA medidos) · 3 pasadas. Corta muy fino; probablemente con 2 pasadas sobra.

El fieltro

Dentro pusimos fieltro de un tapete de cartas viejo, compacto. Cortarlo con el láser no salió: a 30 mm/s · 40 % · 4 pasadas no termina de cortar, y lo rematamos con tijera.

Fallos típicos

Parámetros de partida en nuestra K40

Solo lo que hemos hecho de verdad, con su fecha, en nuestra K40 (M2 Nano, espejos fijados). Son puntos de partida, no recetas: cada goma, cada tubo y cada alineación son distintos, así que pasa una Prueba de parámetros con tu material alrededor de estos números. Recuerda: el panel es uno para todo el trabajo, así que el surco de corte va con el mismo % que el grabado.

Créditos y descargas

Todas las pruebas, fotos y números de esta guía son de nuestra K40 (Amonstar HQ3020) en el taller de Totalmente Personalizado, entre septiembre y octubre de 2026, para El Rincón del Manco. El logo de las fotos es el de Totalmente Personalizado, que es de casa. Nada sale de tablas de internet: si un dato no lo hemos medido, lo pone. Si en tu máquina te sale distinto, cuéntanoslo y lo comparamos.
El rodillo y la bandeja están diseñados por código con CadQuery, software libre: el mérito de la herramienta es de su comunidad. MeerK40t, también libre, es con lo que se maneja la máquina.

Tu K40 con placa M2 Nano no se maneja con LightBurn: se maneja con MeerK40t. Aquí va cómo lo tenemos configurado, qué operación usar para cada cosa y cómo calibrar cualquier material con su herramienta de Prueba de parámetros. Y, sobre todo, los fallos en los que caímos: «Grabar» frente a «Ráster», el grabado que sale empastado desde el SVG, la escala de grises, el mando del panel que es uno para todo, y una vibración que nos estaba robando cuatro quintas partes de la potencia. Todo medido en nuestra K40, con fecha, sin tablas de internet.

Instalar MeerK40t y que reconozca la placa (CH341 y Zadig)

Lo primero es saber qué placa lleva tu K40, porque eso decide qué programa puedes usar. La nuestra lleva una M2 Nano de Lihuiyu (en la placa pone 6C6879-LASER-M2, firmware de 2019.01.12). Con esa placa hay dos programas que hablan con ella: MeerK40t y K40 Whisperer. Nosotros usamos MeerK40t, y las capturas de este tutorial son de la versión 0.9.8100.

El driver: CH341 y Zadig

La M2 Nano se conecta por USB a través de un chip CH341. En nuestro Windows 11, recién enchufada, el administrador de dispositivos la enseñaba como dispositivo desconocido con el código 28, que quiere decir que Windows no tiene driver para ella. Para ponerle uno usamos Zadig (la versión 2.9).

La configuración del dispositivo

Una vez que MeerK40t ve la placa, en la configuración de Lihuiyu hay dos pestañas que importan. Te dejamos cómo la tenemos nosotros:

Qué operación para qué: Cortar, Grabar (vector), Ráster, Imagen

En la barra de abajo de MeerK40t tienes las operaciones ya hechas, por colores: C1–C3 son de corte, E1–E9 de grabado vectorial (la E viene de Engrave, que en el programa en castellano sale como «Grabar»), R1–R5 de ráster e I1 de imagen. Pinchas un elemento del dibujo, le das a la operación y el elemento pasa a esa operación del Árbol.

Esto es lo que hemos aprendido a base de piezas (23/09/2026) sobre cuál usar para cada cosa:

El fallo típico: «Grabar» no es «Ráster»

Suena a lo mismo y no lo es. Grabar es vectorial: sigue el borde del dibujo. Ráster rellena. Nos pasó con la melamina el 30/09: montamos la matriz de prueba con la operación Grabar creyendo que iba a quemar cuadrados rellenos, y lo que salió fueron 16 cuadraditos de contorno. La prueba no fue a la basura (nos enseñó otra cosa, la vibración, que verás más abajo), pero no era lo que buscábamos. Si quieres un relleno, Ráster.

Por qué el grabado no sale del SVG (y cómo meterlo en UNA operación ráster)

Este nos costó un rato. Para un encargo de llaveros de metacrilato convertimos el texto a curvas en el SVG, lo metimos en MeerK40t y en la vista previa el número 17/17 salía perfecto… y el resto del texto salía como una mancha negra.

La explicación: MeerK40t no respetó la regla de relleno (fill-rule) de los trazados de texto convertido a curvas, y rellenó las contras de las letras, esos huecos cerrados que tienen la O, la A o la B. El 1 y el 7 no tienen huecos cerrados, por eso salían bien. El síntoma se ve en la propia vista previa, antes de quemar nada.

Si trabajas desde SVG, la regla es sencilla: mira la vista previa antes de lanzar, y comprueba que las contras (la O, la A…) no salen rellenas. Si salen rellenas, pasa a PNG.

Todo el grabado, en una sola operación ráster

Cuando grabas una pieza de verdad, lo que quieres es que todo lo que se rellena vaya junto en una operación ráster, para que el cabezal barra la pieza de una vez. En las capturas de aquel día se ve: la operación R1 lleva dentro 30 elementos («Hijos: 30»). En la segunda captura ya habíamos dejado marcado solo «Relleno» en «Restringir clasificación» (con «Trazo» desmarcado) y subido a 1000 ppp.

Los cuatro ajustes de la operación de Imagen (escala de grises, ppi…)

Con todo el grabado en la operación de Imagen (o de ráster), estos son los cuatro ajustes que de verdad cambian el resultado. Los aprendimos el 23/09/2026 grabando los llaveros:

¿Y si es una foto?

Una foto sí tiene medios tonos, y ahí la cosa cambia: se trama. En la prueba de foto sobre madera (29/09/2026) usamos en las propiedades de la imagen el tramado Floyd-Steinberg a 254 ppp, con la operación en unidireccional y sobrebarrido de 3 mm. El resultado lo tienes en los casos reales.

El mando del panel es uno para todo el trabajo

Esto es lo que más confunde al llegar a una K40 con M2 Nano, y conviene tenerlo muy claro:

Y de ahí sale la consecuencia que nos costó una pieza: no puedes poner una corriente para el corte y otra para el grabado, porque es el mismo potenciómetro. La diferencia entre operaciones sale del software (los PPI) y de la velocidad, no del panel. El 02/10/2026 grabamos y cortamos una pata de metacrilato negro con el panel al 16 % porque era lo mejor para el grabado… y ni cortó ni grabó bien. Con el panel al 20 %, que es lo que pide el corte, el grabado salió bien. Manda el corte (en ese metacrilato de 3 mm, panel al 20-22 %): pon el panel para cortar y ajusta el grabado con PPI y velocidad. A 16 % el grabado sale flojo y el corte no pasa.

Qué corriente da cada posición del panel (nuestra K40)

Le pusimos un amperímetro en el panel y medimos. Estos son los puntos medidos con él (los de un multímetro provisional anterior leían bajo y no los ponemos):

Tres cosas que se leen ahí:

• Por abajo no es lineal. El tubo tiene un umbral de arranque: por debajo, el disparo es irregular o no sale. Por eso en nuestra máquina el grabado suave se controla con la velocidad (y con pasadas), no bajando el panel por debajo del umbral.
• Por arriba se satura. Del 60 al 80 % solo se ganan 2 mA. Subir el mando no convierte un «casi corta» en un corte: la palanca de esta máquina es la velocidad, no la potencia.
• El techo de trabajo del tubo son 18 mA. Con este panel, al 80 % estás en 16 y la curva casi no sube.

El principio que nos cambió la forma de trabajar

La potencia mínima que atraviesa es la que mejor corta. No la que da margen. En metacrilato, más potencia corta peor: el material fundido vuelve a caer en la ranura, aparece llamita (hollín y canto quemado) y el tubo, empujado cerca de su límite, ensancha el punto. Lo comprobamos en una sola tarde con metacrilato de 3 mm (23/09/2026):

Menos corriente, menos pasadas, más rápido y mejor canto, las cuatro a la vez. (Lo de los espejos sin fijar tiene su historia: está al final.) El método para cualquier material nuevo sale solo: empieza bajo y sube hasta que atraviese justo. Nunca al revés.

La Prueba de parámetros: la plantilla y cómo leerla

MeerK40t trae una herramienta que hace exactamente lo que necesitas para calibrar un material: una matriz en la que cada casilla se quema con una combinación distinta de dos parámetros (normalmente velocidad y PPI). La quemas, miras cuál ha quedado como querías y ya tienes los números. Está en Herramientas → Herramientas-Láser → Prueba de parámetros.

Cómo se rellena

Cómo se lee

Buscas la casilla que da el resultado que quieres a la mayor velocidad posible (en piezas grandes el tiempo pesa). Unos ejemplos de cómo las hemos leído nosotros:

• Metacrilato negro (02/10): 250 PPI casi no marca, 300-350 sale a rayas (se notan los pulsos sueltos) y 400-450 da un gris escarchado uniforme. La buena está donde el gris deja de tener rayas.
• Melamina (30/09): todas las casillas levantaban la melamina; la escala iba de gris-marrón poco hondo a negro derretido con llama. Las de los extremos se descartan solas.
• Goma (01/10): antes de valorar, lava la goma con agua y un trapo: el polvo blanco que deja el láser tapa el fondo y engaña.

Si ninguna casilla te convence, no fuerces: haz una segunda matriz más fina alrededor de la mejor. Así lo hicimos con la madera y con el metacrilato negro.

Nuestras plantillas (los rangos con los que arrancamos)

Cada matriz se puede guardar con nombre en la pestaña Plantillas, para repetirla con materiales parecidos. Estos son los rangos de arranque que tenemos guardados (30/09-02/10/2026). No son resultados: son desde dónde empezar a buscar.

Para el corte: barrido de velocidad con C3

Para buscar el corte de un material y grosor también vale la Prueba de parámetros (operación Cortar), pero así lo hacíamos a mano, en cinco minutos:

1. Pulsa C3 en la barra de abajo tantas veces como velocidades quieras probar (cada clic añade un corte al Árbol).
2. En cada corte del Árbol: Potencia 1000 y la velocidad que toque.
3. Arrastra cada figura de prueba encima de su corte (o dales colores distintos con «Mantener color» activo).
4. Panel fijo. Corta. El más rápido que atraviesa limpio es el número de ese material y grosor.
5. Guárdalo en la Biblioteca de materiales: Añadir nuevo → título → Obtener actual → Usar para la barra de estado.

Casos reales: melamina, goma naranja frente a gris, metacrilato negro, foto en madera

Melamina blanca sobre HDF de 3 mm (30/09/2026)

Tres intentos el mismo día, panel al 16 %:

1. Con «Grabar» por error (10-40 mm/s × 250-1000 ppi): salieron contornos, no rellenos. Línea marrón oscura y limpia a 10 mm/s con cualquier PPI; a 250 ppi y desde 20 mm/s, punteada. Y a partir de 20 mm/s, las líneas onduladas (lo vemos en el último apartado).
2. Ráster a 10 mm/s, 250-1000 ppi: excesivo. Negro carbonizado y hundido en todas, y con llama a 1000.
3. Ráster, matriz 10-40 mm/s × 250-1000 ppi: todas quitan la melamina y hunden en el HDF con textura granulada. El negro más uniforme sin pasarse, entre 30-40 mm/s y 750-1000 ppi: es nuestro candidato para QR y alto contraste. Las de 10 mm/s a 750 y 1000 ppi, pasadas.

Goma de sellos: naranja frente a gris (01/10/2026)

Esto lo contamos con detalle en el tutorial de sellos de esta serie; aquí, lo que toca a la calibración. Las dos gomas se calibraron igual, en Ráster con el panel al 30 %:

• Gris de 2 mm: graba limpio en todo el rango, paredes rectas y sin bordes fundidos; a 40 mm/s sale textura de malla. Candidata: 70 mm/s · 1000 ppi.
• Naranja de 3 mm (con adhesivo): el fondo sale más rugoso a 70 mm/s y se alisa al subir: a 100 mm/s, el más liso.
• Estampadas una al lado de la otra, la naranja sella mejor: es más dura y se aplasta menos, así que estampa más limpio. Con ella sale entera hasta una línea de 0,3 mm que en la gris se cortaba.
• El corte de la goma lo dejamos a propósito sin atravesar: el láser marca un surco de guía y se remata con bisturí. Así no se quema ni el adhesivo ni el canto.

Metacrilato negro de 3 mm: grabado (02/10/2026)

Este es de los que más enseña, porque fallamos varias veces antes de dar con él.

• Primera pata de prueba (100 mm/s · 1000 ppi · trama 254 · panel 20 %): «bastante guarra». Letras de 2,4 mm empastadas y hundidas, y el grabado brillante, no blanco. Para la siguiente quitamos el film de arriba.
• Primera matriz (70-150 mm/s × 200-800 ppi, panel 16 %, sin film): 200 ppi casi no marca, 800 hunde con rizo, y 500 ppi a 150 mm/s da un gris claro, liso y uniforme. Pero 150 mm/s está por encima de lo que aguanta nuestro puente (ver el último apartado).
• Matriz fina (80-120 mm/s × 250-450 ppi, panel 16 %): 400-450 ppi, gris escarchado uniforme. Candidato: 100 mm/s · 450 ppi.
• La pata al 16 % no cortó y grabó flojo: la lección del mando único que te hemos contado antes. Al 20 %, grabado bien: texto de 2,4 mm legible y logo con detalle.

Stand de reseñas con QR en metacrilato negro (02/10/2026)

Con todo lo anterior aprendido, terminamos un producto de casa: un stand de reseñas con QR en metacrilato negro de 3 mm, con un frontal que lleva el QR invertido y una pata que encaja por detrás. Todo al 22 % de panel, grabado y corte en el mismo trabajo (grabado a 100 mm/s · 400 ppi · trama 500 · unidireccional).

Foto en madera de pino (29/09/2026)

Prueba de parámetros con la operación Imagen, usando como imagen una escala de grises de 11 pasos reducida a 33 × 12 mm, tramado Floyd-Steinberg a 254 ppp, unidireccional y sobrebarrido de 3 mm. Matriz de 4 × 4.

• Primera matriz (100-300 mm/s × 250-1000 ppi, panel ~15 %): falta potencia. La mejor casilla, 1000 ppi a 100 mm/s, es la única con el degradado casi completo, y aun así no llega a marrón oscuro. La veta del pino raya el tramado.
• Segunda matriz (150-300 mm/s × 500-1000 ppi, panel 22,5 %): 1000 ppi a 200 mm/s da marrón oscuro con el degradado completo y sin carbonizar (también vale 833 ppi a 150-200 mm/s). 250 mm/s todavía vale; 300 se queda flojo.

Velocidad, vibración y canto que no sale perpendicular

La velocidad tiene techo, y no lo pone el láser

• Ráster: máximo ~120 mm/s con nuestro puente actual. El 30/09, entre 150 y 400 mm/s la máquina vibraba una barbaridad y se aflojaron los tornillos de los espejos. Las casillas pequeñas lo empeoran, por los frenazos.
• Vector: hasta 10-15 mm/s. En la matriz de melamina, desde 20 mm/s las líneas salían onduladas, y a 40 muy marcado. Es vibración o resonancia mecánica del puente (correas, carro), no del láser.
• Bidireccional = líneas desplazadas, que parecen vibración. Unidireccional y a correr.
• Sobrebarrido de 2-3 mm, para que el cabezal entre en la pieza ya lanzado.

Tener más velocidad es uno de los motivos del puente nuevo que estamos montando; lo contaremos en el tutorial del upgrade.

Los espejos se movían con la vibración (23/09/2026)

Este es el hallazgo más gordo de todas nuestras pruebas. Al apretar las tuercas de fijación de los espejos, la máquina pasó a cortar con una quinta parte de la corriente:

Ningún material explica eso: los espejos se desplazaban durante el propio corte y cada pasada acababa desviada. Y como la corriente es lo que desgasta el tubo, trabajar a 3 mA en vez de 15 le cambia la vida por completo. Por eso todo lo que medimos antes del 23/09 lo damos por pesimista y no lo usamos de referencia.

El canto no sale perpendicular

En los cortes de metacrilato vimos el canto ligeramente inclinado. Muy poco, no nos para la producción, pero se diagnostica por la forma:

• Una «V» simétrica (más ancho arriba que abajo, o al revés): es el foco.
• Inclinado hacia un lado: el haz no baja vertical. Era nuestro caso.

Resumen: parámetros de partida en nuestra K40

Esto es lo que ha funcionado de verdad en nuestra K40 (fuente Cloudray MYJG-40W, controladora M2 Nano, espejos ya fijados), con la fecha de cada prueba. Son puntos de partida, no recetas: cada tubo, cada plancha y cada alineación son distintos. Pasa una Prueba de parámetros alrededor de estos números con tu material antes de fiarte. Recuerda: el software va en PPI, la corriente la pone el panel, y el panel es uno para todo el trabajo.

Créditos y descargas

MeerK40t es software libre, hecho por su comunidad de desarrolladores: el mérito del programa es suyo. Las capturas son de la versión 0.9.8100 en castellano, tal como la usamos.
Todas las pruebas, fotos y números de esta guía son de nuestra K40 (Amonstar HQ3020) en el taller de Totalmente Personalizado, entre septiembre y octubre de 2026, para El Rincón del Manco. Nada sale de tablas de internet: si un dato no lo hemos medido, lo pone. Si en tu máquina te sale distinto, cuéntanoslo y lo comparamos.

Alinear los espejos de una K40 tiene fama de volver loco a cualquiera, y con razón: tocas un tornillo, el punto se va a otro sitio y al rato no sabes ni qué has movido. Nosotros perdimos un día entero, el 22/09/2026, peleándonos con los tornillos de los espejos de nuestra K40 para nada: el problema no estaba en la óptica, estaba en el pórtico, que entraba en diagonal 4 mm. Aquí va el método que nos funcionó (una variable cada vez y mirar solo la separación entre marcas) y la prueba de dos minutos que te dice si lo tuyo es óptica o es mecánica antes de tocar un solo tornillo.

Lo general de seguridad (alta tensión, fuego, humos, materiales prohibidos) está en Tu K40 por dentro: qué es cada cosa y cómo no hacerte daño; aquí solo va lo que toca a la alineación.

Cómo viaja el haz: tubo, espejo 1, 2, 3 y lente

El camino del haz es siempre el mismo: tubo → M1 → M2 → M3 → lente → pieza. Qué es cada pieza y dónde está te lo contamos en Tu K40 por dentro: qué es cada cosa y cómo no hacerte daño. Para alinear basta con saber quién se mueve y con qué eje:

• M1 está fijo, al fondo, justo delante del extremo del tubo.
• M2 va en el extremo izquierdo del pórtico y viaja en Y con él.
• M3 va en el cabezal, a 45° sobre la lente, y viaja en X.

Toca el esquema para verlo a tamaño completo

Las dos ideas que lo ordenan todo

Antes de tocar un espejo: que la máquina se mueva bien

Esto es lo que todo el mundo se salta, y es justo lo que nos hizo perder el día. Cada vez que mueves el pórtico para alinear estás midiendo sobre la mecánica: si la mecánica se mueve mal, la alineación no converge nunca. Antes de disparar:

• Pórtico a escuadra. Mide las dos diagonales del recorrido: tienen que dar lo mismo. Si no, los cortes salen romboidales y eso no lo arregla ningún software.
• Movimiento libre a mano, pórtico y cabezal de tope a tope: suave y sin puntos duros. Si agarra en un sitio, es guía, rueda o excéntrica.
• Correas tensas, pero sin cantar. Si al pulsarla suena a cuerda de guitarra, está pasada. En la nuestra, el 09/09, la correa de X estaba tan dura que el motor vibraba en el sitio sin llegar al final de carrera; aflojada, perfecto. La m2Nano lleva la corriente de los drivers fija, así que no hay margen para cargas extra.
• Homing limpio: al encender, la m2Nano va sola a los finales de carrera. Tiene que llegar sin golpear ni vibrar.

Si algo de esto no está fino, no pases a los espejos. Más abajo te contamos lo que nos pasó por no mirarlo bien.

Lo que necesitas en la mesa

• Cinta de carrocero, y mucha: va una tira nueva en cada ronda.
• Un rotulador fino para numerar los disparos (si no, te lías) y para pintar en la chapa.
• Las llaves Allen de los soportes y una llave para sujetar los tornillos de reglaje.
• Guantes de nitrilo: los espejos y la lente no se tocan con los dedos.

El método: una variable cada vez (cinta en M2 y en M3, cerca y lejos)

El atasco más típico, y en el que caímos nosotros: marcar el punto sobre el cabezal y mover X e Y a la vez. El resultado es exactamente el que te imaginas: «varía muchísimo, lo ajusto en un lado y falla en el otro, no acabo de entender la lógica».

No es que no lo entiendas. Es que medido así no tiene solución: estás mirando un punto que depende de dos espejos y tocando uno. El punto sobre el cabezal se mueve por dos causas independientes:

• Si varía al mover Y (el pórtico), la culpa es de M1.
• Si varía al mover X (el cabezal), la culpa es de M2.

Mezcladas, ajustas para X y se te va Y, ajustas para Y y se te va X, y así toda la tarde. Separadas, son dos problemas fáciles.

Toca el esquema para verlo a tamaño completo

Leer las marcas: cuenta la separación, no la posición

Este es el otro punto donde se atasca todo el mundo: «si ajusto lejos se desvía cerca, y al revés». El error es estar mirando dos números cuando solo hay uno.

Por qué pasa: el tornillo hace pivotar el haz sobre la propia cara del espejo. La marca de cerca tiene poco brazo de palanca y se mueve poco; la de lejos tiene mucho brazo y se mueve mucho; y las dos se mueven hacia el mismo lado. Así que aunque las dos se desplacen, la separación entre ellas se cierra, y eso es lo único que persigues.

El bucle (ejemplo de la etapa 1: cinta en M2, tornillos de M1)

1. Cinta nueva. Pórtico cerca → pulso → marca C.
2. Pórtico lejos → pulso en la misma cinta → marca L.
3. Mira solo la flecha de L a C: hacia dónde y cuántos milímetros.
4. Gira el tornillo que mueve el punto en esa dirección, un poco más de lo que marca la separación (la marca de cerca también se va un pelín detrás, así que hay que pasarse un poco para cerrar del todo).
5. Cinta nueva y vuelta al paso 1.
6. La separación tiene que ser menor en cada ronda. Si crece, estabas girando al revés: deshaz y gira hacia el otro lado.

Ángulo frente a posición

Si las dos marcas ya coinciden pero el punto queda descentrado en el espejo, no se arregla con los tornillos. Los tornillos dan ángulo; el descentrado es posición, y se corrige moviendo físicamente el conjunto: calzando o desplazando el tubo, o el propio soporte del espejo. Si intentas centrar con los tornillos, descuadras justo lo que acababas de cuadrar. Ahí se va la tarde.

Diagnóstico en cinco segundos: la forma de la marca

• Marca redonda → normal, sigue.
• Marca en media luna o en forma de D → no es alineación: el haz está recortando contra el borde de un espejo o contra la salida del tubo. Arregla eso primero o no convergerás nunca.

Si el ajuste es bueno en un sitio y malo en otro: es MECÁNICA (pórtico descuadrado)

Esta es la historia de por qué este tutorial se llama como se llama. El 22/09/2026, recién montados el cabezal y los soportes de espejo nuevos, nos pasamos un día entero peleando con los tornillos de los espejos. Hacíamos coincidir unas marcas y se separaban otras. La causa no era óptica.

Los síntomas (para que lo reconozcas)

Prueba de las cuatro esquinas sobre M3, con la cinta medida con regla. Las cuatro marcas salieron en 0 / 4,4 / 7,4 / 9,0 mm: 9 mm entre la primera y la última.

Puestas en una tabla según dónde estaban el pórtico (Y) y el cabezal (X) en cada disparo (posición de cada marca sobre la cinta, en mm):

• Lo que se movía el punto al recorrer Y dependía de dónde estuviera el cabezal: 3,0 mm con el cabezal cerca de M2 y 9,0 mm con el cabezal lejos.
• Y la prueba definitiva: cuando conseguimos que 1 y 2 coincidieran (con el pórtico cerca, mover X ya no movía el punto), 3 y 4 se separaron todavía más (con el pórtico lejos, peor que antes).

El razonamiento que lo caza

No hace falta saber de óptica para seguirlo; basta con esto:

1. Con una máquina rígida y espejos planos, la posición del punto depende de X y de Y de forma afín: posición = a + b·X + c·Y. Lo que mueve X y lo que mueve Y se suman y son independientes. No puede haber interacción entre ellos.
2. Si el efecto de X cambia según dónde esté Y (como en la tabla), es que la geometría de la máquina cambia al moverse. Eso es mecánica, no óptica.
3. Y si lo que se mueve el punto al recorrer Y crece con la distancia de M2 a M3 (3 mm cerca, 9 mm lejos), no es un desplazamiento paralelo: es un cambio de ángulo de M2. O sea, el pórtico gira un poco («guiña») mientras recorre Y.

La medida que lo confirma: 2 minutos y sin disparar

Con una regla o un calibre, mide del frontal del bastidor al pórtico, por el lado izquierdo y por el derecho. Hazlo con el pórtico cerca y otra vez con el pórtico lejos. Si la diferencia entre izquierda y derecha no es la misma en las dos posiciones, el pórtico entra en diagonal.

Toca el esquema para verlo a tamaño completo

Un detalle para descartar sospechosos: en la nuestra los soportes de los espejos son de aluminio (del kit), no impresos. La placa amarilla impresa solo sostiene el cabezal y viaja en X, así que no puede causar errores que dependan de Y.

La lente: la barriga mira al tubo

La lente es plano-convexa: una cara abombada y otra plana. La cara abombada va hacia ARRIBA, hacia el tubo (por donde entra el haz), y la plana hacia abajo, hacia la pieza. Para acordarte: la barriga mira al láser.

Cómo saber cuál es cada cara

• Con la lente en la mano (por el canto y con guantes), mira el reflejo: la cara que te devuelve la imagen pequeña y del derecho es la convexa → arriba. La que te la devuelve del revés o deformada es la cóncava → abajo.
• Si es plano-convexa, apoyada en la mesa se queda quieta sobre la cara plana.

Al montarla

• Solo por el canto y con guantes: es de seleniuro de zinc (ZnSe), que es tóxico. Ni se lija ni se calienta, y te lavas las manos al acabar.
• El aro de apriete, justo, no forzado: el ZnSe se raja.
• Mírala a contraluz por las dos caras antes de cerrar. Una película de humo que casi no se ve ya te come potencia, y además la calienta.
• Apunta en qué posición queda, para el día de la limpieza.

En la nuestra, la lente del kit nuevo no es la misma que la vieja: la vieja es más pequeña y no encaja en el cabezal nuevo.

Y después de la lente, el foco

Con la óptica nueva, el foco viejo ya no vale: otro cabezal y otra lente son otra distancia. Y el número no se busca en internet, porque depende de tu lente y de cómo se asienta en tu portalentes. Se mide con una rampa:

Apretar las tuercas de fijación antes de cada tirada

Alinear bien no sirve de nada si los espejos se mueven solos. A nosotros nos pasó: el 23/09/2026 descubrimos que los espejos se movían con la vibración durante el propio corte. Al apretar las tuercas de fijación, la máquina pasó a cortar el mismo metacrilato de 3 mm con una quinta parte de la corriente (de 15 mA a unos 3 mA). La historia completa, con los números, está en Calibrar cualquier material en el K40 con MeerK40t: la Prueba de parámetros. Desde entonces, apretarlas entra en el ritual.

Limpieza de la óptica

La óptica sucia se come la potencia sin avisar. Se limpia con la máquina desenchufada (y, si vas a meter la mano cerca de la fuente, esperando 5 minutos: guarda carga).

Lo que hace falta

• Alcohol isopropílico de 99 % o más. Nunca acetona (se come el recubrimiento), nunca alcohol de quemar (lleva aditivos).
• Bastoncillos de algodón (de los de bebé, sin pegamento) o papel de lentes. Nunca papel de cocina ni trapo: rayan.
• Una perilla de soplar, para el polvo suelto.
• Guantes de nitrilo: la grasa de un dedo en la lente se cuece con el haz y quema el recubrimiento.

Los espejos (orden: 1 → 2 → 3)

Si un espejo está picado, opaco o con manchas que no salen, está quemado: no insistas, se cambia.

La lente

1. Marca la orientación en el borde del portalentes con rotulador y haz una foto antes de desmontar.
2. Saca el portalentes y la lente, y límpiala por las dos caras con el mismo método, siempre cogida por el canto.
3. Al montarla, la barriga hacia arriba, hacia el tubo (lo tienes en la sección de la lente).
4. Aprovecha para limpiar el interior del cabezal y la boquilla por dentro.

Créditos y descargas

Todo lo que cuenta esta guía, incluidos los errores y el dedo quemado, sale de nuestra K40 (Amonstar HQ3020) en el taller de Totalmente Personalizado, entre septiembre y octubre de 2026, para El Rincón del Manco. Las fotos y las medidas son de nuestra máquina; los esquemas son dibujos sin escala hechos para esta guía. Si en la tuya algo no cuadra, cuéntanoslo y lo miramos.
Esto no sustituye al manual de tu máquina: alinear es trabajar con la tapa abierta y un haz que no se ve. Gafas puestas y la mano fuera.